因应全球先进制造技术发展趋势，经济部工业局近年来辅导国内铸造产业升级转型不乏余力，透过整合各方资源，105年由金属工业研究发展中心引进设置3D列印铸造用砂模机，并于高雄传统产业创新加值服务中心建立「3D列印铸造砂模营运服务中心」，协助铸造业者先透过3D列印快速开发技术进行快速打样之创新提案，再结合台湾铸造产业深厚之浇铸技术，借由结合创新研发与传统技术成功快速争取国际订单，也能维系台湾固有铸件良好品质水准。

由金属工业研究发展中心引进设置3D列印铸造用砂模机及建立「3D列印铸造砂模营运服务中心」，协助铸造业者先透过3D列印快速开发技术进行快速打样之创新提案...

台湾铸造产业发展已超过40年，造就了工具机、水五金、高尔夫球头、阀体等多项金属制品之兴盛，国内铸造业每年约创造新台币900亿元以上之产值，于全世界中排名第12，其中砂模铸造所占比例为51%，多以大型工具机铸件、球墨铸铁件及汽车零件为主。而目前已有汽车零组件大厂，藉由台湾首座3D列印铸造砂模机台，完成快速首件打样并结合传统浇铸技术，成功争取到国际订单。

3D列印(3D Printing，简称3DP)技术是积层制造(Additive Manufacturing，简称AM)的一种，各种制程中皆有应用于铸造原型、模型与模具开发之案例，其中以黏着剂喷涂成型制程与铸造产业关联性最高，可直接输出大型砂模当作铸造用模具，并直接以浇铸制程生产产品，是目前国外应用于铸造产业最广泛技术之一。例如美国汽车大厂福特，导入3D铸造砂模技术于汽缸盖、刹车片等产品之快速试作，以福特之EcoBoost引擎中的汽缸盖为例，从传统生?时间4~5个月缩短至3个月(节省25%至40%)，降低生产成本达30%、日本专业汽车零件铸造厂KOIWAI以3D列印砂模设备应用于一体成型汽车中空副车架，成功达成减重52%轻量化车架之创新开发。

而在105年亦有透过「3D列印铸造砂模营运服务中心」进行创新研究开发，如：协助光阳机车齿轮箱外壳首件开发，其壁薄为1.5mm~2mm，减少传统制程压铸模制作费用500万元，并降低开发时间35%；协助永峻展公司开发一体成形之涡轮增压器，传统制程需开立组合式砂模，制作费用高且组合公差尺寸精度不佳，降低开模费用200万元，提高产品品质与加速产品交货期；协助精工科技，完成消防维修置换件，封闭式叶轮砂心一体成形技术，解决传统叶轮砂心组合式砂心模公差尺度精度不佳问题,降低开发成本20%，提升产品良率10%以上；协助同峰公司完成近净形中板模具，解决传统透过CNC加工且分数段组合之问题，降低模具费用10万元，加速产品交货期20%；协助嘉盟公司一个月内完成铝合金离合器外壳打样，降低传统制程CNC木模翻制砂模开发成本高，且脱模困难，壁厚需增加至5mm以上，导入3D列印砂模技术则无需考虑脱模，整体壁厚仅较压铸件增厚1-2mm，尺寸精度高，成功争取国际大型车厂订单。

3D列印铸造砂模技术在国内属新制程应用，未来除了提供业者进行创新产品的开发与试作，协助铸造业者提高产品竞争力，同时也能有效协助学术界培养相关人才，使铸造业者永续经营及发展。