全球先進的化學公司德國巴斯夫（BASF）集團致力於為客戶提供創新的解決方案，旗下所開發的Ultrasim便是其一，透過結合製程模擬及結構分析軟體，提供使用者一個獨特的整合模擬工作流程。巴斯夫大中華區CAE經理金晶分享在Ultrasim的模擬工作流程中整合Moldex3D與ANSA Morphing，成功加速產品設計時程。

在此案例中，巴斯夫除了要減少翹曲之外，同時也面臨著最大射出壓力設定不能超過100MPa的挑戰；此外，還需優化3個澆口的位置，如此大幅增加這項產品設計的複雜性。在此零組件中，需細部考量13項產品設計參數，而且每個參數將受到澆口的三個變因影響，若考慮每一種可能的組合，會產生超過150萬個組合，假使每個組合均進行模擬分析測試，將耗費大量的時間。

然而，以Ultrasim整合Moldex3D與ANSA前處理軟體中的Morphing功能，不但能在短時間內進行上百個案例的測試，程式還能自動調整模型的形狀尺寸，無需手動重新建模，以無縫且自動化的工作流程協助巴斯夫團隊迅速找出最佳的設計方案。這個案例透過ANSA Morphing 調整產品形狀、優化幾何特徵，成功將最大翹曲量從原先的19.23mm優化至10.04mm，減少了47.79%（圖一），同時實現澆口位置的最佳化（圖二）以滿足射壓上限的要求。

圖一 : 原先設計與優化設計的對比

圖二 : 優化澆口位置

巴斯夫Ultrasim結合Moldex3D和ANSA Morphing展現卓越的效益。面對減少翹曲和限制最大射出壓力，同時優化3個澆口位置的複雜性，可精確模擬成型過程各項變因的交互影響，成功找到最佳設計。

此整合能幫助開發者精確地調整模型形狀，提升產品開發效率。透過這個成功案例再次凸顯了Moldex3D模流分析在智慧設計的關鍵作用，並彰顯了Ultrasim整合優化分析在現代製造中的重要性。

總結來說，Moldex3D為巴斯夫Ultrasim帶來的成效，為優化澆口位置﹑減少近50%的翹曲，以及大幅加快產品開發過程。