數位轉型是一段真正的旅程，而不僅是單一、分散的片刻—因此組織必須立即採取行動，並在數位差異擴大之前踏上這段旅程。本文指出人員優先方法讓員工更充分瞭解銑床操作。

Norbord就和許多製造商品的廠商一樣，需要精準控制製程及平台，以便簡化設備監控，並加速制定更明智的決策。

Norbord是全球最大的定向纖維板（OSB）製造商，一向秉持齊頭並進及重點營運的原則，目前正與許多全球製造營運一樣面對類似挑戰：

‧ 片段化的營運資料及手動資料處理作業，讓公司難以將資料脈絡化，並從中獲取價值

‧ 由公司自行開發且並未連線的工廠應用程式

‧ 嚴格的預防性廠房維護

Norbord選擇邁向數位化以運用營運資料，找出解決方案協助提升生產力、降低可控制成本、實現高價值活動，並提升上下游工作流程的透明度。

簡化數位轉型過程

Norbord與洛克威爾自動化（Rockwell Automation）攜手合作，處理現實業務的各種問題，並以更全面的觀點探討完整過程；Rockwell Automation 提供深度專業知識及宏觀思維，掌握其中的可能機會並加以實現。

對Norbord而言，Rockwell Automation的服務及解決方案能力，是數位轉型不可或缺的一部分。Rockwell Automation在每個轉型階段都主動合作及支援，範圍涵蓋參與諮詢、分析實作、基礎設施準備度評估乃至於支援服務，實現持續進步的發展過程。

這樣深入的領域專業知識，以及主動領導提供技術的方式，遍佈整個 Rockwell Automation合作夥伴生態系統中，因此能夠提供FactoryTalk InnovationSuite這類的產品方案；該方案由PTC提供技術支援，此外還有其他創新成果，協助加速整合OT及IT系統。

以先導設備開始起步

圖一 : FactoryTalk InnovationSuite及單一虛擬管理介面方法結合一切，能夠讓操作員及銑床經理能在需要時檢視及使用。（source：Rockwell Automation）

Norbord數位轉型以先導銑床開始起步，目標是大幅提升整體設備效率（OEE）、減少品質相關問題，並詳細掌握個別產品的成本及配方結構。

Norbord控制、自動化與技術部門總監Teja Schubert表示：「我們需要更充分瞭解、更深入洞察，並取得更精細的資料，以瞭解銑床實際的運作情形。我們也需要能夠加速處理此項資訊，最好是能即時處理，並去除在系統之間轉移資料進行處理的文書作業。」

公司團隊與Rockwell Automation合作打造數位解決方案組合，並向員工募集意見，協助確保數位解決方案能夠提供價值，以及相關可靠的輸出資訊，協助人員更快獲得更深入的見解。

解決方案的主要元素包括數位線程，將過去整體營運中孤立的資料及分析來源連結，以提供全方位見解；此外，生命週期服務則顯示所需項目，以便讓投資及分析能力發揮最高效益。

數位轉型在先導銑床加速創新、實現最高的工作人力生產力，並打造最佳化營運，其中創造價值的方式如下：

‧ 製造執行系統（MES）：將整合生產的重點放在防錯及資料完整性

‧ 整體設備效率搭配進階機器學習根本原因分析（RCA），將重點放在停機時間

‧ 模型預測控制（MPC）解決方案：重點是生產率及變化、提升產量，以及在乾燥製程中加強濕氣控制

‧ 系統整合：個人化儀表板或所謂的單一虛擬管理介面，結合多個系統的多項資料來源，打造脈絡化及相關的檢視內容

先導專案完成後，讓Schubert與團隊充滿信心，能夠將數位轉型推廣到公司其他的OSB銑床。Schubert表示：「數位轉型可說是企業以人為本的強大範例，展現企業如何因應員工需求、建構恢復力及調整能力，並創造成長契機。」

多銑床多層級轉型

Norbord最早在先導銑床實施的數位解決方案為FactoryTalk Analytics for Devices工業資訊裝置。這款裝置可取得裝置健康狀況資訊進行評估，向使用者群組警示可能發生的特定事件。

裝置也能發現員工可能未加留意的裝置健康狀態細微變化，事先掌握嚴重問題的前兆。這有助於讓銑床由原本的被動維護，轉變為預測性或狀況導向的維護作業。

這款裝置整合至整體系統中，協助在與製程資訊相關的情況下運用裝置健康狀態資訊、延伸通知，並整合實現自動化的工序建立。

Schubert表示：「我們不必試圖跟上製程腳步，看著12台螢幕留意是否有燈號熄滅，這整個程序能夠告知是否出現變動。而系統知道誰真正需要該項資訊，會傳送簡訊至行動裝置通知適當的使用者群組。」

雖然先導銑床提升效率及生產力，簡化設備的監控方式，並使用更妥善的資料制定更明智的決策，但是在各個銑床實作這項解決方案，需要升級基礎設施、分析系統、軟體及遠端作業。

Schubert表示：「除了產生大量資料以外，我們的客製化系統很難獲得支援，也無法承受組織日漸成長的資料需求及處理資料需求。我們尋求機會提升效率，並瞭解需要檢視涵蓋所有銑床的整個程序，而不是只有製造本身。」

以人為本的方法

先導銑床的初期成果，顯示每項工作流程都出現長足進步：提升整體設備效率及運作時間、減少品質相關問題，以及更理想的產品成本與配方結構。

數位轉型需要員工做出調整，配合使用不熟悉的全新技術，而Rockwell Automation就此為員工提供支援。

Schubert解釋：「我們運用Rockwell Automation及其合作夥伴與創新專屬團隊的各種能力，持續尋求更新更理想的解決方案，而各項技術則協助我們以現代化的人本方式處理資料、控制及報告。」

他補充表示：「我們發現Rockwell Automation小組在設計儀表板方面具有豐富經驗，並在設計時考量我們員工的需求。我們需要操作員和銑床經理都能使用的功能，讓資訊更加可靠相關；我們很欣賞總是以員工需求為優先的處理方式。」

FactoryTalk InnovationSuite及單一虛擬管理介面方法將一切結合在一起，涵蓋整體設備效率、製造執行系統、模型預測控制及根本原因分析等各項資料，讓操作員及銑床經理能在需要時檢視及使用。

生產訂單管理

圖二 : FactoryTalk ProductionCentre製造執行系統可以規範製造製程的協調事宜，並與工廠分享生產訂單資訊。（source：Rockwell Automation）

實作的關鍵之一為 FactoryTalk ProductionCentre製造執行系統。這項系統可以規範製造製程的協調事宜，並與工廠分享生產訂單資訊。系統也能記錄能源和原材料等成本輸入項目，協助更深入檢視製程的執行效率，並瞭解是否達到預期獲利。

整個程序的合作夥伴

Schubert表示：「我們需要合作夥伴引導公司度過這項過程。我們感謝 Rockwell Automation提供全套完整服務，滿足我們需要的每項要素，甚至包括我們不知道的需求。所有一切都納入單一解決方案之中。我們深度整合基礎設施、軟硬體及服務，讓公司在這段過程中的每個階段，都能獲得所需支援。」

**刊頭圖（source：Rockwell Automation）